硫氰化鐵制備（硫化鋅精礦氧化焙燒） 含銅多金屬硫化金精礦焙燒——氰化提金工藝山東招遠(yuǎn)黃金冶煉廠加工高銅（2.09%）多金屬硫化金精礦。直接氰化提金消耗氰化物量大，金回收率低。采用沸騰焙燒-稀硫酸浸出-浸渣氰化法提取金、銀。黃金回收率提高到97.8%，銀、銅、硫等有價金屬得到全面回收。
1、工藝原理
含銅多金屬硫化物焙燒預(yù)處理的目的是使銅、鋅等金屬硫化物最大限度地轉(zhuǎn)化為水溶性或酸溶性硫酸鹽、堿式硫酸鹽和氧化物，以便在氰化前可用于濕法冶金。進(jìn)行提取以消除其對氰化浸金的有害影響。焙燒產(chǎn)生疏松多孔的焙燒物，有利于金的氰化浸出；礦物中的硫以二氧化硫的形式除去并制成硫酸。
煅燒砂用稀硫酸浸出，銅、鋅等金屬硫酸鹽溶解在溶液中，而金、銀、鉛不溶于稀硫酸，殘留在酸浸渣中。酸浸后進(jìn)行固液分離，大部分對氰化有影響的雜質(zhì)元素進(jìn)入溶液。將含銅溶液用鐵屑代替以回收銅。反應(yīng)式如下：
Me+H2SO4=MeSO4+H2O（Me=Cu、Zn……）
cuso 4+Fe=Cu darr； + 硫酸亞鐵
采用氰化法從含金、銀的稀硫酸浸出渣中提取金、銀。
2、生產(chǎn)流程
原設(shè)計工藝為金精礦焙燒，然后對焙燒后的礦石進(jìn)行酸浸，然后進(jìn)行氰化鹽浸，即用飽和氯化鈉溶液浸出提取鉛，以消除金精礦產(chǎn)生的硫酸鉛的影響。氰化浸出焙燒。投產(chǎn)后，由于原料成分變化較大，鉛含量由原設(shè)計的2.12%下降到0.59%，提鉛失去了意義。因此，該工藝主要由焙燒、酸浸和氰化提金組成。
稀硫酸浸出：
烤砂用2500倍稀硫酸浸出；在2500mm攪拌槽中，浸出漿液經(jīng)50mm蒸汽隔膜泵入25m2連續(xù)臥式真空帶式過濾機(jī)進(jìn)行過濾、洗滌，濾液和洗滌液送至12m濃縮機(jī)。澄清液送至13001300； 1300mm臥式轉(zhuǎn)鼓置換器回收銅，濃縮器返回過濾器，過濾洗滌后的酸浸渣送氰化浸出系統(tǒng)。
稀酸浸出工藝條件為：液固比1.5:1，浸出時間60h，浸出溫度80~90，浸出液酸含量4~6g/L（每噸焙燒礦用硫酸6~8kg， 98%）。
氰化法提金
酸渣與貧液、堿液混合，送至93000次；浸出采用5000mm軸向氰化物浸出槽。浸出礦漿進(jìn)入15m濃密機(jī)進(jìn)行洗滌，其底流進(jìn)入25m2連續(xù)臥式真空帶式過濾機(jī)進(jìn)行過濾和洗滌。濾液一起返回濃縮器，濃縮器的溢流即為滲透液。經(jīng)提純、脫氧后，用鋅粉代替金、銀。濾餅為氰化渣，泵送至尾礦壩。
氰化條件：液固比3:1，浸出時間38h，氰化鈉濃度0.08%~0.12%，pH=10~11。
過濾洗滌條件為：過濾洗滌面積25m2，洗滌水進(jìn)水量1000~1200l/h，濾餅厚度4~6mm，真空度4.9~5.8kPa，壓縮空氣壓力4 6公斤/平方厘米。
三。主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)
主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)如下表所示。
主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)表
指數(shù)名稱
單元
設(shè)計指標(biāo)
生產(chǎn)指數(shù)
原料含量
克/噸
130
91.94
含銅原料
%
2.09
1.46
含金焙燒礦
克/噸
141.3
100.23
氰化渣中含有金
克/噸
1.74
2.08
金浸出率
%
99.0
98.32
洗金率
%
99.8
99.64
黃金替代率
%
99.9
99.83
銅回收率
%
99.9
77.04
黃金回收率
%
98.7
97.80
